KOMPASS integra la medición de grosor sin contacto y la inspección de altura en la línea de producción, donde un calibre no puede llegar. La visión 3D crea un mapa de alturas de cada pieza, compara las alturas, los escalones y el grosor con sus límites, y envía una señal a la línea antes de que se monte una pieza incorrecta.
Muchas comprobaciones de altura y grosor todavía se realizan con un calibre o un reloj comparador después de que la pieza sale de la máquina. Una cámara estándar ve la longitud y la anchura, pero la altura requiere una perspectiva diferente.
Nuestro sistema de inspección de productos por IA, KOMPASS™, combina sensores de perfil 3D con modelos entrenados para la medición sin contacto del grosor, alturas y escalones en cada pieza. Los resultados llegan a los controles de línea junto con una imagen de altura almacenada.
La medición de espesor sin contacto requiere datos de profundidad, no solo una imagen. KOMPASS combina la captura 3D adaptada a su superficie, la medición desde una referencia definida y una conexión directa con la respuesta de la línea.
Un sensor de perfil láser o una cámara 3D escanea la pieza a medida que pasa. Las superficies brillantes u oscuras se prueban con antelación, ya que influyen en la elección del sensor.
Las alturas se calculan a partir de una cara de referencia o superficie definida en su plano. Se utilizan dos sensores opuestos cuando se requiere medir el espesor real.
Cada valor se compara con su límite. Las piezas defectuosas se retienen o rechazan, y cada lectura se almacena junto con su imagen de altura.
Envíenos su plano, los límites de altura y espesor, y algunas piezas correctas y otras fuera de tolerancia. Evaluaremos la detección 3D y el manejo necesario para la inspección.
Contacte con nosotrosLos calibres de contacto, la metrología fuera de línea y la visión 3D en línea tienen cada uno su función. La diferencia radica en la frecuencia con la que se mide la altura y si la pieza se toca o no.
La mayoría de las inspecciones de altura en línea utilizan triangulación láser. Se proyecta una línea láser sobre la pieza y una cámara la observa desde un ángulo, de modo que la línea se desplaza a medida que la superficie sube o baja. Cada línea de escaneo se convierte en un perfil, y los perfiles se combinan en un mapa de altura de toda la pieza. KOMPASS mide entonces las características que usted especifica y las compara con sus límites. La imagen de altura se almacena con cada resultado, para que un revisor pueda ver por qué falló una pieza.
Un perfilómetro láser es el sensor que captura el perfil. Por sí solo, genera datos de altura. KOMPASS añade la capa de inspección que lo convierte en un sistema de medición de espesor: localiza las características correctas en piezas variables, aplica límites por variante, gestiona los efectos de la superficie y conecta la decisión con la línea de producción. Algunas aplicaciones utilizan en su lugar una cámara 3D de luz estructurada, que captura toda el área de una sola vez en lugar de escanear línea a línea. La elección entre escaneo y captura de área depende del tamaño de la pieza, el movimiento y el tiempo de ciclo.
La medición de grosor sin contacto desde un solo lado solo funciona cuando la pieza se asienta sobre una superficie conocida. Cuando la parte inferior varía, una configuración de doble sensor coloca un sensor por encima y otro por debajo de la pieza. El grosor es la distancia entre los dos sensores menos los dos huecos medidos. Esto es adecuado para láminas, juntas, almohadillas y placas. La calibración con una pieza de referencia de grosor conocido mantiene ambos sensores alineados a lo largo del tiempo.
Sí. La altura de un escalón se mide como la diferencia entre dos superficies en el mismo escaneado, por lo que se pueden comprobar conjuntamente resaltes, insertos elevados, pasadores insertados a presión y características rebajadas. La altura de apilamiento funciona de la misma manera para pilas de arandelas, laminaciones o paquetes, donde una capa faltante aparece como un error de altura incluso cuando el contorno parece completo desde arriba.
Cada altura se mide desde un plano de referencia, normalmente una cara de referencia en la pieza o la superficie de la cinta transportadora o el soporte sobre el que descansa. Elegir la referencia correcta es más importante que la resolución del sensor, porque una pieza inclinada o levantada altera todas las lecturas. La estación puede ajustar la referencia a partir de la propia pieza, lo que reduce la sensibilidad a cómo se coloca esta sobre la cinta. Para las piezas que se balancean o inclinan, una guía sencilla en el punto de medición suele eliminar la mayor parte de la variación.
Pueden hacerlo. La reflectividad de la superficie afecta a la cantidad de luz láser que vuelve al sensor. El metal pulido puede crear reflejos dispersos, mientras que la goma negra devuelve muy poca luz. La elección del sensor, el color del láser, la exposición y el ángulo se ajustan a sus materiales durante la prueba. Como la medición se basa en la forma, se ignoran las etiquetas impresas y los cambios de color que no alteran la altura.
Un medidor de grosor o un comparador de esfera ofrecen una buena lectura de las piezas que alguien inspecciona. La medición de grosor sin contacto en línea comprueba cada pieza, sin presionar materiales blandos o recubiertos y sin detener la máquina. El medidor manual sigue siendo útil para auditorías y para validar la estación en línea frente a una referencia conocida durante la puesta en marcha. También confirma que las lecturas en línea coinciden con el método en el que sus auditorías ya confían.
Envíe el plano con cada límite de altura y grosor, los materiales, la velocidad de la línea y cómo se presentan las piezas. Las piezas correctas, junto con ejemplos conocidos de capas altas, bajas o faltantes, nos ayudan a probar los sensores. Si las características del contorno también son importantes, evaluamos si la inspección por visión 3D y una cámara 2D deben compartir la estación. A continuación, recomendamos el punto de detección, referencia y rechazo para la medición de grosor sin contacto en su línea. Una breve prueba con sus propias piezas determina la elección del sensor antes de pedir cualquier hardware.
Comparta su plano, los límites de altura y grosor, los materiales y la velocidad de la línea. Confirmaremos la detección 3D que necesitan sus piezas y hablaremos sobre costes y plazos. Una implementación típica de KOMPASS dura de 6 a 8 semanas.
