KOMPASS integra un sistema de medición de longitud directamente en la línea de producción. Unas cámaras calibradas detectan ambos extremos de cada pieza, comparan la longitud medida con la tolerancia de su plano y envían el resultado a los controles de la línea, de modo que las piezas demasiado cortas o largas se retienen antes del montaje o embalaje.
Las piezas cortadas, formadas y extruidas varían su longitud a medida que las cuchillas se desgastan, el material se estira o un tope se desplaza. Una medición realizada una vez por turno solo describe esa pieza, no los cientos fabricados después.
Nuestro sistema de inspección de productos por IA, KOMPASS™, funciona como un sistema de medición de longitud en línea: hardware de visión calibrado y modelos entrenados localizan los extremos de las piezas de forma fiable y miden la longitud según su plano. El resultado llega a los controles de la línea y se almacena junto con una imagen de la pieza.
Un sistema de medición de longitud depende tanto de la configuración de la cámara como del software. KOMPASS combina una vista fija y calibrada, una detección de extremos entrenada con sus propias piezas y un enlace directo a la respuesta de la línea.
Monte la cámara y la iluminación para cubrir toda la longitud de la pieza y, a continuación, calibre los píxeles a milímetros con un objetivo de referencia. Las piezas largas pueden requerir dos cámaras o una vista móvil.
El modelo localiza cada cara extrema a pesar de rebabas, chaflanes o cortes irregulares. La longitud se calcula a lo largo del eje de la pieza y se compara con los límites establecidos para esa variante.
Las piezas dentro de los límites continúan. Las piezas fuera de los límites se rechazan o se retienen, y cada lectura se almacena junto con su imagen para garantizar la trazabilidad y revisar posibles desviaciones.
Envíenos su plano, la tolerancia de longitud y algunas piezas dentro y fuera de los límites. Evaluaremos la cámara, la óptica y la manipulación que requiere el control.
Contacte con nosotrosLos calibres manuales, la metrología offline y un sistema de medición de longitud en línea tienen su lugar. La diferencia radica en cuántas piezas se miden y con qué rapidez llega el resultado a la línea de producción.
Un sistema de medición de longitud basado en visión utiliza una cámara fija, iluminación controlada y un objetivo de calibración para convertir píxeles en milímetros. La detección de bordes, respaldada por un modelo entrenado con sus piezas, encuentra cada extremo de la pieza incluso cuando el corte es irregular. El software mide la distancia a lo largo del eje de la pieza y la compara con los límites establecidos para esa referencia. El resultado puede activar un rechazo, una retención o un registro.
Los tubos, varillas, perfiles, muelles, elementos de fijación, tiras cortadas y piezas moldeadas son candidatos habituales. La medición de longitud sin contacto es adecuada para piezas blandas, calientes, recubiertas o delicadas que un calibre podría marcar o deformar. También es adecuada para líneas donde las piezas se mueven demasiado rápido para las comprobaciones manuales. Las piezas muy largas pueden requerir dos cámaras, una en cada extremo, o una vista que siga a la pieza. Las piezas transparentes o altamente reflectantes requieren pruebas de iluminación previas.
Colocar la luz detrás de la pieza crea una silueta a contraluz con extremos nítidos y de alto contraste. Esto hace que la posición final sea mucho menos sensible al color de la superficie, a la impresión o a las marcas de mecanizado. Cuando la altura de la pieza varía o esta no puede apoyarse de forma plana, una retroiluminación colimada con ópticas adaptadas mantiene el borde nítido a lo largo de la distancia de trabajo. La iluminación frontal también puede funcionar, pero suele requerir más ejemplos de entrenamiento para gestionar los reflejos y los chaflanes en los extremos.
Realice un estudio de repetibilidad y reproducibilidad (R&R) del calibre en la estación instalada utilizando piezas que abarquen su tolerancia de plano. Compare los resultados con su calibre de referencia y compruebe la repetibilidad entre turnos, operarios y posiciones de las piezas. Como regla general, la incertidumbre de medición debe utilizar solo una pequeña fracción de la banda de tolerancia. Si utiliza más, cambie la óptica, la resolución o la presentación de la pieza antes de que la estación tome decisiones automáticas de aceptación y rechazo.
Es posible, siempre que la exposición, la iluminación y el espaciado de las piezas estén diseñados para la línea. La medición de longitud por cámara en una cinta transportadora en movimiento requiere una exposición corta para evitar el desenfoque y un disparador que capture cada pieza en la misma posición. El procesamiento y el rechazo también deben encajar en el espacio entre piezas. La viabilidad debe confirmarse con respecto al ciclo completo de la estación, no solo con la rapidez con la que el modelo devuelve un resultado.
La estación señala la respuesta configurada, como un soplado de aire, un desviador, un contenedor de rechazo o una parada de línea. Durante las primeras semanas, las piezas fuera de tolerancia pueden retenerse para su revisión en lugar de desecharse automáticamente. Cada decisión se almacena junto con el valor medido y la imagen de la pieza. Ese registro ayuda a los equipos de calidad a confirmar que los rechazos fueron correctos y a encontrar el momento en que un proceso comenzó a desviarse hacia su límite.
La longitud suele ser la primera dimensión que merece la pena medir en línea, ya que varía con el desgaste de la herramienta y es sencilla de verificar. Un sistema de medición por visión en la línea cubre todas las piezas, mientras que su inspección dimensional existente mantiene la aprobación de la primera pieza y las auditorías periódicas. Muchas plantas añaden más tarde controles de anchura, diámetro o agujeros a la misma estación, siempre que la vista de la cámara ya contenga esas características y la óptica sea adecuada para ellas.
Comparta el plano con sus límites de longitud, las variantes de pieza, la velocidad de la línea y cómo se presentan las piezas en la estación propuesta. Un pequeño conjunto de piezas correctas, además de piezas conocidas como cortas o largas, nos ayuda a probar la óptica. También preguntamos dónde puede producirse físicamente un rechazo. Con esto, podemos recomendar la disposición de la cámara, la iluminación y la manipulación para su sistema de medición de longitud y planificar la validación.
Comparta su plano, tolerancia de longitud, variantes de pieza y velocidad de línea. Confirmaremos qué necesita un sistema de medición de longitud en su punto de control y le guiaremos a través del cronograma y los costes. Las implementaciones de KOMPASS suelen tardar de 6 a 8 semanas.
