NAGARE permite la verificación de picking basada en cámaras en bancos de kitting y estaciones de picking configurados. Los artículos y colocaciones visibles se comparan con la lista y las cantidades del kit seleccionado, de modo que las discrepancias detectadas pueden señalarse antes del sellado. La prueba de la estación define la cobertura, los casos ambiguos y la regla de corrección o liberación acordada.
Los escaneos de códigos de barras y las luces de picking confirman que el operario ha ido a la ubicación correcta. Sin embargo, no pueden ver si la pieza correcta, en la cantidad adecuada, ha terminado realmente en el kit, que es donde suele fallar la verificación de picking.
Nuestro software de monitorización de procesos mediante IA, NAGARE™, realiza la verificación de picking reconociendo cada artículo a medida que se recoge y coloca, comparándolo con la lista del kit y contando las cantidades. Los errores se detectan antes de que el kit pase a la siguiente fase.
La verificación de picking con NAGARE combina la lista del kit, una cámara sobre los contenedores y la bandeja, y una comprobación que se ejecuta a medida que se coloca cada artículo.
Se selecciona el kit o pedido, y sus piezas y cantidades se cargan desde tu sistema.
La cámara reconoce cada artículo que se toma y se coloca, y lo contabiliza según la lista.
Cualquier discrepancia genera una alerta inmediata y el kit solo se libera cuando coincide con su lista.
Envíanos la lista de piezas de un kit y un vídeo de un operario preparándolo. Te mostraremos cómo se verificaría cada artículo.
Contacta con nosotrosCada método reduce los errores de picking. Se diferencian en si detectan la pieza colocada en el kit y si cuentan la cantidad.
En APA Engineering, NAGARE verifica las piezas correctas en las cantidades adecuadas para cada variante de kit, seleccionadas por SKU principal, con alertas instantáneas ante componentes faltantes o sobrantes.
Los resultados publicados por APA Engineering cubren su operación de preparación de kits para exportación, donde los kits erróneos habían causado costosas retiradas de productos.
Una selección errónea suele deberse a piezas similares almacenadas una al lado de la otra, a una ubicación de contenedor que se reabasteció con el artículo equivocado o a un operario que cuenta rápidamente bajo presión de tiempo. La mala iluminación y las interrupciones también influyen. La mayoría de los errores son pequeños e involuntarios, por lo que una comprobación en el momento de la colocación funciona mejor que pedir al personal que se esfuerce más. Los datos también muestran qué contenedores y piezas causan más confusión, por lo que el almacenamiento puede reorganizarse.
El escaneado confirma que el operario visitó la ubicación correcta o manipuló un artículo etiquetado. No confirma que la pieza correcta haya terminado en el kit, especialmente cuando un contenedor contiene existencias erróneas o se toman varias piezas a la vez. La cámara comprueba el artículo y su cantidad en el momento de la colocación, por lo que ambos métodos funcionan bien juntos y cubren las carencias del otro. La mayoría de las instalaciones mantienen sus escáneres y añaden la cámara solo en el punto donde se cierran los kits.
La cámara cuenta los artículos a medida que se colocan, y cada comprobación de cantidad compara el recuento con la lista de preparación. Se señala una falta de existencias antes de cerrar el kit, y también se marcan los artículos adicionales, ya que suelen significar que otro kit estará incompleto. Las piezas pequeñas o apiladas pueden requerir una disposición clara en la bandeja para que cada una permanezca visible para la cámara.
Defina cada variante de kit antes de compartir un banco de trabajo, seleccionando el SKU principal previsto y cargando la lista de piezas correspondiente a través del flujo de trabajo acordado. Confirme cómo se realiza esa selección y si existe alguna conexión con el sistema. El número de variantes depende de las piezas, la visibilidad y las comprobaciones validadas. No asuma que decenas de ellas se cubren automáticamente. Los nuevos contenidos de los kits o las piezas desconocidas pueden requerir más metraje, configuración y una prueba antes de considerar que el mismo banco de trabajo está listo para ellos.
Una bandeja o caja con posiciones claras para cada pieza hace que la verificación sea más fiable, ya que la cámara puede ver dónde se sitúa cada artículo. Cuando los kits se embolsan o se empaquetan de forma suelta, la comprobación se realiza a medida que los artículos entran en el contenedor. Una breve prueba con sus bandejas reales confirma la mejor disposición y el ángulo de cámara antes del despliegue. Por lo general, se pueden conservar las bandejas existentes, realizando pequeños cambios para separar las piezas que se superponen.
Un SKU incorrecto en un kit puede derivar en una sustitución urgente, una retirada de exportación u otros problemas para el cliente, dependiendo de la aplicación. El caso publicado por APA Engineering describe envíos de kits erróneos e informa de un sistema de preparación de kits guiada con cero errores tras su implementación. Se trata de un resultado específico de un cliente, no de una garantía para cada nueva estación. El coste y el retraso de una corrección dependen del kit y del destino. Utilice su propio historial de errores para evaluar el valor de las comprobaciones de colocación validadas antes de cerrar el kit.
Donde se configuran los identificadores de kit, la cobertura y la retención, el registro acordado puede conectar los artículos y cantidades observados con el rastro de vídeo correspondiente. Si un cliente informa de un problema, el equipo puede ver exactamente cómo se preparó ese kit. Los mismos registros muestran qué artículos, contenedores y turnos producen más errores de preparación, por lo que el reabastecimiento y la distribución pueden corregirse en el origen. Los equipos de calidad utilizan el mismo rastro para responder a las consultas de los clientes en cuestión de minutos.
Envíe las listas de preparación de sus kits más comunes, fotos de los contenedores y bandejas, y un vídeo de un operario preparando un kit. Indique los errores que han reportado los clientes. Con esto, podremos proponer la posición de la cámara, configurar la verificación de preparación para los primeros kits y mostrar cómo aparecerían las alertas al operario.
Comparta sus listas de componentes, un vídeo de preparación de pedidos y los errores que llegan a los clientes. Planificaremos la verificación de preparación para esos kits y le explicaremos los plazos y costes. Las estaciones de preparación de kits como esta suelen estar operativas en 4 semanas.
