KOMPASS permite la lectura de códigos marcados con láser, incluyendo códigos Data Matrix, números de serie y texto en piezas de metal y plástico, incluso en marcas tenues sobre superficies reflectantes. Cada lectura se contrasta con los datos que deberían haberse marcado, de modo que cualquier marca defectuosa se detecta en el mismo marcador.
Las marcas láser contienen la identidad de una pieza durante toda su vida útil. Si una marca es tenue, está distorsionada o contiene datos incorrectos, cada escaneo posterior fallará o, lo que es peor, registrará la pieza equivocada.
Nuestro sistema de inspección de productos por IA, KOMPASS™, hace que la lectura de códigos marcados con láser sea fiable gracias a una iluminación adaptada a las marcas láser y a modelos de IA entrenados con sus propias piezas. Cada lectura se compara con los datos previstos y se almacena junto con su imagen.
La lectura de códigos marcados por láser funciona mejor cerca del punto donde se realizan las marcas. KOMPASS combina una iluminación seleccionada según la superficie, modelos entrenados con tus propias marcas y una conexión directa con el marcador y tu sistema de trazabilidad.
La cámara se coloca en la estación de marcado o justo después de ella, con una iluminación ajustada al acabado de la superficie y al tipo de marca.
El modelo decodifica el código y lee cualquier texto, para luego comparar ambos con los datos enviados al marcador.
Las piezas defectuosas se retienen o se vuelven a marcar, la desviación del marcador se detecta a tiempo y cada lectura se almacena junto con su imagen.
Envíanos algunas piezas marcadas, incluyendo aquellas con marcas tenues o dañadas, e indícanos cómo se genera la información de marcado. Evaluaremos la iluminación y la integración en tu marcador.
Contacta con nosotrosCada método depende de una visión legible de la marca. La diferencia radica en cómo afronta el bajo contraste y si verifica los datos.
La lectura de códigos marcados con láser sobre metal es difícil porque la marca suele ser solo ligeramente más oscura o rugosa que la superficie circundante. El metal reflectante añade un brillo que puede ocultarla por completo. Las piezas curvas o texturizadas empeoran el problema. La iluminación en ángulo bajo, la luz de color o la polarización pueden resaltar la marca, y los modelos de IA entrenados con sus ejemplos tenues leen lo que queda de forma fiable. La misma estación puede entonces confirmar cada marca antes de que la pieza siga adelante.
Sí. Muchas piezas llevan un código Data Matrix junto a texto legible por humanos, como un número de serie o de pieza. KOMPASS lee ambos desde la misma imagen y puede comprobar que coincidan, lo que detecta errores de marcado en los que el código y los caracteres impresos se generaron a partir de datos diferentes. Esa comprobación es difícil de hacer a simple vista en una línea rápida. También confirma que el número de serie sigue la secuencia esperada.
No. La lectura decodifica la marca y comprueba su contenido. La clasificación formal de la calidad de la marca según la norma ISO/IEC 29158 utiliza un verificador dedicado con óptica controlada y se realiza donde su cliente o la normativa lo requiera. KOMPASS se centra en si cada marca puede leerse y contiene los datos correctos, y analiza la tendencia de la confianza de lectura para mostrar cuándo las marcas comienzan a degradarse.
Los códigos 2D incluyen corrección de errores, por lo que pueden decodificarse incluso con cierto daño. Eso es útil, pero puede ocultar un marcador que se está deteriorando lentamente. Al realizar un seguimiento de la confianza de cada lectura, y no solo de si se decodificó, la estación puede señalar las marcas que se dirigen hacia un fallo antes de que dejen de leerse por completo más adelante en la línea. Esto da al equipo de mantenimiento un motivo para limpiar una lente o comprobar el enfoque antes de que se pierdan piezas.
Por lo general, lo mejor es hacerlo en la estación de marcado o justo después. Una marca defectuosa detectada allí puede retenerse o volver a marcarse antes de que la pieza entre en el ensamblaje o el tratamiento térmico. Colocar la cámara junto al marcador también significa que los datos esperados están disponibles inmediatamente para su comparación. Los puntos de control posteriores son útiles cuando los recubrimientos o procesos pueden afectar a la marca. El marcador y la cámara también pueden compartir un disparador, de modo que cada marca se captura tan pronto como se termina.
El mismo enfoque se aplica a otros métodos de marcado directo de piezas, como el micropercutido y el grabado químico, ya que cada uno depende del cambio de superficie en lugar de la tinta. El modelo se entrena con los métodos que usted utiliza. La lectura de códigos DPM en superficies fundidas o rugosas puede requerir una iluminación diferente a la de las marcas láser en caras mecanizadas, lo cual se determina durante la prueba.
Cada lectura se almacena junto con los datos decodificados, una marca de tiempo y la imagen, creando un registro de trazabilidad para cada pieza desde el momento en que fue marcada. Si una pieza falla más adelante, el registro muestra cómo se veía su marca cuando se fabricó. Esto ayuda a resolver disputas sobre si una marca se dañó durante el transporte o si se marcó incorrectamente. También ofrece a los equipos de calidad una forma sencilla de responder a las preguntas de los clientes sobre un número de serie específico.
Envíe piezas marcadas, incluyendo ejemplos tenues o dañados, los tipos de código y el texto que marca, y cómo se generan los datos de marcado. Indíquenos el tiempo de ciclo de marcado y a dónde debe ir una pieza defectuosa. Con esto, podremos evaluar la iluminación, la posición de la cámara y la integración, y planificar la monitorización en el marcador. Las piezas marcadas a lo largo de varios turnos ayudan a mostrar cómo el marcador se desvía con el tiempo.
Comparta sus piezas marcadas, tipos de código, fuente de datos de marcado y tiempo de ciclo. Confirmaremos la lectura del código marcado con láser en su marcador y le proporcionaremos fechas y costes. Las implementaciones típicas de KOMPASS requieren de 6 a 8 semanas.
