KOMPASS realiza una inspección de la colocación de las etiquetas en cada envase que sale de la etiquetadora. La visión artificial confirma que cada etiqueta está presente, situada a la altura y posición correctas y alineada con el envase, enviando una señal a la línea antes de que las etiquetas mal colocadas lleguen a la encajadora.
Las etiquetadoras aplican miles de etiquetas por hora. Cuando el aplicador se desplaza, todos los envases posteriores presentan el mismo fallo, algo que se nota de inmediato en el lineal.
Nuestro sistema de inspección de productos por IA, KOMPASS™, realiza la inspección de la colocación de etiquetas con modelos entrenados específicamente para sus envases y etiquetas, localizando cada una y midiendo su posición respecto al envase. Las posiciones se registran junto con una imagen de cada envase.
La demostración de botellas etiquetadas de Jidoka muestra la inspección de la colocación de etiquetas en la práctica: modelos de IA personalizados verifican la calidad de la aplicación de la etiqueta, junto con la lectura OCR y OCV del texto impreso, de modo que cada botella se comprueba tanto por cómo se aplicó su etiqueta como por lo que dice.
Las cámaras situadas después de la etiquetadora capturan cada envase. Los envases redondos pueden requerir varias tomas o rotación para ver todas las etiquetas.
El modelo localiza cada etiqueta y los puntos de referencia del propio envase, para luego medir la altura, el desplazamiento y el ángulo.
Los fallos se rechazan, las tendencias de posición alertan sobre desviaciones y cada resultado se almacena junto con su imagen.
Envíenos sus envases, las especificaciones de las etiquetas y ejemplos de etiquetas mal colocadas. Evaluaremos las posiciones de las cámaras y la iluminación para su etiquetadora.
Contacte con nosotrosCada método requiere una visión clara de la etiqueta y del envase. La diferencia radica en si la inspección de la colocación de la etiqueta mide la posición y detecta la desviación de forma temprana.
La inspección de botellas etiquetadas de Jidoka para Diageo comprueba la orientación, el texto y el estado de la etiqueta durante el proceso a 300 botellas por minuto, con expulsión automatizada de las botellas defectuosas.
Los resultados publicados por Diageo incluyen comprobaciones de la orientación de las etiquetas dentro de su inspección completa de botellas etiquetadas.
La inspección de la colocación de etiquetas mide dónde se sitúa cada etiqueta en el envase: su altura, desplazamiento horizontal y ángulo, además de verificar si está presente. La medición se toma a partir de los bordes o características propias del envase, no desde un punto fijo en la imagen. De este modo, el movimiento normal del envase en la cinta transportadora no provoca falsos rechazos, mientras que un desplazamiento real de la etiqueta sí lo hace. Cada envase recibe su propia medición, por lo que una etiqueta mal colocada se detecta incluso en una serie de productos correctos.
Sí. Las etiquetas delanteras y traseras, las etiquetas de cuello, los collarines y las precintos de garantía pueden comprobarse en la misma pasada, cada uno con sus propios límites de posición. La estación también confirma que están en los lados correctos, lo que permite detectar etiquetas intercambiadas entre lados tras un cambio de formato. Los envases redondos pueden requerir varias cámaras o un paso de rotación para ver cada etiqueta. Cada tipo de etiqueta tiene sus propios límites, ya que un collarín de cuello y un panel frontal tienen tolerancias diferentes.
Una sola cámara solo ve una parte de un envase redondo. Varias cámaras alrededor de la cinta transportadora, o una vista de 360 grados creada al rotar el envase, muestran la etiqueta completa. Cuando los envases no están orientados en la línea, el modelo localiza la etiqueta dondequiera que esté y mide su posición en relación con el envase, en lugar de esperar que esté en un ángulo determinado. Cuando es necesario ver cada etiqueta en su totalidad, la rotación ofrece la vista más completa.
Entre las causas más comunes se incluyen los cambios en la tensión de la banda, el desgaste de correas o rodillos, el desplazamiento del sensor de etiquetas, la alineación de la almohadilla aplicadora y la temperatura del adhesivo. La variación de los envases y los cambios en la velocidad de la línea también influyen. Dado que estas causas actúan de forma gradual, la desviación de la aplicadora aparece como una tendencia lenta en la posición medida mucho antes de que las etiquetas queden fuera del límite. Detectar la tendencia a tiempo permite realizar un ajuste rápido en lugar de tener que detener la producción para volver a etiquetar o reprocesar el producto.
Sí. La estación informa de la altura y el desplazamiento de la etiqueta mediante valores numéricos, de modo que los operarios pueden ver en qué dirección se mueven las etiquetas y en qué medida. Trasladar esta tendencia a los ajustes de la aplicadora de etiquetas permite corregir la causa en lugar de rechazar los envases uno a uno. Cuando la etiquetadora lo permite, la corrección puede automatizarse. Los operarios pueden ver el efecto de cada ajuste inmediatamente en las siguientes lecturas.
Un sensor de presencia de etiquetas confirma que hay algo ahí. La detección de etiquetas ausentes mediante visión artificial también confirma que se trata de la etiqueta, que está en el lugar correcto y que no es una etiqueta parcialmente aplicada o doblada que un sensor dejaría pasar. Se utiliza la misma imagen para las comprobaciones de posición, por lo que una sola estación cubre tanto la presencia como la colocación sin necesidad de hardware adicional en la línea.
Parta de las especificaciones de su etiqueta y del punto en el que una etiqueta mal colocada resulta visible u oculta información obligatoria. Los límites de altura para los collarines y los límites de desplazamiento para los paneles frontales suelen ser diferentes. Valide la estación con envases situados justo dentro y justo fuera de cada límite, y ajuste la iluminación si el borde de la etiqueta es difícil de ver sobre el envase. Los límites pueden ajustarse más adelante una vez que la etiquetadora funcione de forma constante.
Envíenos ejemplos de sus envases y etiquetas, las especificaciones de posición y fotos de fallos de colocación habituales. Indique la velocidad de la línea, la disposición de la etiquetadora y dónde se puede realizar el rechazo. Con esta información, podremos recomendarle las posiciones de las cámaras, la iluminación y los puntos de referencia del envase para la inspección de la posición de la etiqueta en su línea. Las fotos de fallos de colocación anteriores nos ayudan a establecer límites que se ajusten a sus estándares de calidad.
Compártanos sus envases, las especificaciones de las etiquetas, la disposición de la etiquetadora y la velocidad de la línea. Planificaremos la inspección de la colocación de las etiquetas después de la etiquetadora y revisaremos los costes y los plazos. El tiempo estimado para la puesta en marcha es de 6 a 8 semanas.
