NAGARE registra las paradas menores y los tiempos de inactividad en estaciones manuales y semiautomáticas a partir de vídeo, incluidas esas breves pausas que nunca llegan a registrarse en los informes de tiempo de inactividad. Cada parada se cronometra, se etiqueta según lo que detecta la cámara y se agrupa por causa, lo que permite visualizar y solucionar las pérdidas recurrentes.
Las paradas menores duran segundos o pocos minutos, por lo que nadie las registra. A lo largo de un turno y en toda una línea, pueden costar silenciosamente más producción que las averías de las que todo el mundo habla.
Nuestro software de monitorización de procesos mediante IA, NAGARE™, detecta paradas menores y tiempos de inactividad a partir del vídeo de la estación y adjunta lo que estaba ocurriendo en ese momento. Las paradas se cronometran, se agrupan y se vinculan a clips, de modo que las causas pueden solucionarse en lugar de estimarse. La cifra de reducción de tiempo de inactividad es una métrica de NAGARE a nivel de producto, no un ahorro medido para las pausas en su línea.
NAGARE observa la estación para detectar los momentos en los que debería haber trabajo y no lo hay. Cada pausa se cronometra y se describe según lo que vio la cámara, para luego agruparse con paradas similares.
Los ciclos grabados muestran cómo es el trabajo productivo en la estación, para que el modelo pueda reconocer cuándo se detiene.
Las paradas y esperas se cronometran utilizando definiciones de eventos acordadas, registrando la resolución y los umbrales. Valida eventos cortos y poco claros con imágenes representativas de la estación.
Las paradas se agrupan según lo que estaba ocurriendo, como la espera de piezas o la eliminación de un atasco, y se clasifican por tiempo perdido.
Envíanos un vídeo de un turno en la estación y tu informe de tiempo de inactividad actual. Te mostraremos las paradas menores que el informe pasa por alto.
Contacta con nosotrosCada fuente registra una parte del tiempo perdido. Difieren en la parada más corta que detectan y en si incluyen o no una causa.
Las definiciones varían según la planta, pero las paradas menores suelen ser interrupciones breves, de unos pocos segundos a unos pocos minutos, que se resuelven sin necesidad de mantenimiento. En las plantas japonesas se denominan chokotei. Las causas típicas son atascos, errores de alimentación, activaciones de sensores y breves esperas de material. Acordar una definición es fundamental, ya que el umbral determina qué eventos se contabilizan y cuáles desaparecen de los informes, y a menudo las distintas líneas utilizan reglas diferentes.
Dentro de las seis grandes pérdidas, las paradas menores y el ralentí se tratan habitualmente como pérdida de rendimiento por debajo del umbral de parada acordado en la planta. Las paradas registradas más largas afectan a la disponibilidad bajo esa convención. Defina el umbral de registro y el tiempo de producción planificado de forma coherente antes de comparar el OEE entre líneas. La espera del operario y la falta de material entrante en las estaciones manuales también necesitan definiciones explícitas. No todas las pausas deben asignarse automáticamente a la misma categoría de pérdida de equipo. Los eventos con nombre y los clips revisados ayudan a los equipos a comprender la pérdida notificada.
Un registro detallado de paradas puede omitir eventos breves, aunque su efecto puede permanecer en el factor de rendimiento. Las observaciones de la cámara pueden admitir un umbral de evento más corto cuando la acción y la vista lo permiten, pero la duración mínima útil depende del método configurado y de la resolución de grabación. Valide las paradas cortas y los eventos falsos antes de notificarlos como pérdidas medidas. Conserve los clips y las categorías de eventos acordadas para que un informe más detallado siga siendo revisable en lugar de convertirse en ruido.
Una espera requiere una definición específica para cada estación. Tener las manos quietas no significa necesariamente tiempo improductivo: el operario puede estar sujetando una pieza durante una fase de máquina o de curado. Acuerden qué acciones visibles y señales de la estación distinguen el trabajo, la espera de piezas y la falta de material. Las pruebas de vídeo pueden respaldar esas clasificaciones cuando la causa es visible. Las pausas ambiguas requieren una revisión o una entrada adicional. Valide las categorías en todas las variaciones normales antes de comparar turnos o asignar causas de pérdida.
Los estados de "bloqueado" y "sin suministro" son útiles para la línea: una estación puede estar esperando espacio aguas abajo o trabajo aguas arriba. Las vistas de cámara, las observaciones de los pulmones (buffers) y las señales disponibles de la máquina pueden ayudar a identificar los patrones donde el contexto relevante es visible. Un clip de un operario en pausa no establece por sí solo la causa aguas arriba. Revise las estaciones vecinas y las definiciones de los eventos antes de concluir que un cambio en el pulmón o en el contenido de trabajo solucionará la pérdida.
Los códigos de motivo manuales pueden ser inexistentes o incoherentes, especialmente en el caso de eventos breves y frecuentes. Los clips revisados pueden ayudar al equipo a clasificar las causas visibles sin interrumpir el trabajo repetidamente. Reserve la intervención del operario para las causas que la cámara no puede determinar, como una retención por calidad o una solicitud del supervisor. Acuerden las categorías y las reglas de clasificación automática durante la configuración, y luego valídenlas con eventos representativos. Trate una causa incierta como tal en lugar de asignarla a la primera categoría disponible.
Las herramientas de oficina miden la actividad del teclado y el ratón para informar del tiempo de inactividad cuando una persona no está frente al ordenador. Aquí, la cámara mide si se está trabajando en el producto en una estación de fabricación, y el objetivo es encontrar pérdidas en el proceso, no supervisar a las personas. Los resultados se revisan por estación y causa, y las pequeñas paradas se tratan como un problema de la línea que debe solucionarse.
Envíe un turno completo de vídeo de una o dos estaciones, su informe actual de tiempo de inactividad y el takt de la línea. Indique qué pérdidas sospecha que existen y qué estaciones cree que están afectadas. Con esto, podremos definir el trabajo normal, establecer el umbral para las paradas menores y mostrar qué causas están consumiendo más tiempo en esa línea.
Comparta un vídeo de la estación, su takt y sus registros de tiempo de inactividad. Planificaremos el seguimiento de las paradas menores para esa línea y le explicaremos los tiempos y costes. Las primeras estaciones suelen mostrar datos en tiempo real en un plazo de 4 semanas.
