NAGARE permite analizar la eficiencia de los operarios cronometrando los ciclos visibles frente a los estándares acordados. Los minutos ganados utilizan la producción confirmada y los tiempos estándar. Los minutos de asistencia requieren registros acordados de asistencia y disponibilidad. El vídeo aporta pruebas sobre retrasos y métodos, ayudando a los equipos a investigar las brechas sin tratar el tiempo no visto como trabajo medido.
La mayoría de las plantas calculan la eficiencia a partir de las hojas de horas y los recuentos al final del turno. El número indica si una línea alcanzó su estándar, pero no qué ciclos se alargaron ni por qué.
Nuestro software de monitorización de procesos mediante IA, NAGARE™, permite analizar la eficiencia de los operarios cronometrando el trabajo visible configurado frente al estándar acordado. Combine estas observaciones con los registros confirmados de producción, asistencia y disponibilidad. La cámara por sí sola no establece todas las variables de un cálculo de eficiencia laboral. Estas cifras a nivel de producto de NAGARE son independientes del cálculo de eficiencia y no pronostican un resultado para esta plantilla.
La eficiencia del operario compara los minutos estándar obtenidos con un denominador de tiempo definido. El vídeo proporciona observaciones del trabajo visible. La producción confirmada, los estándares, la asistencia y el tiempo excluido requieren fuentes y reglas acordadas.
Acuerde los minutos estándar, la producción aceptada y si el denominador es el tiempo de asistencia o el tiempo estándar, incluyendo sus exclusiones aprobadas y la fuente de datos.
Los ciclos visibles configurados pueden cronometrarse y contarse. Confirme la producción y el contexto de la unidad utilizando los registros de producción y calidad acordados.
Revise las brechas con clips, asistencia, registros de pausas e información sobre el método. La observación por vídeo por sí sola no establece todas las causas ni el tiempo de trabajo disponible.
Envíenos sus minutos estándar para una línea y un turno de vídeo. Mostraremos los resultados medidos junto a su cifra actual.
ContactarCada fuente genera una cifra de eficiencia. Difieren en cuanto a su actualidad y en si explican la brecha.
Un cálculo de eficiencia habitual se expresa como los minutos ganados divididos por los minutos de asistencia, multiplicado por 100. El numerador utiliza la producción confirmada multiplicada por el tiempo estándar acordado. Defina si solo cuenta la producción aceptada. El denominador proviene de los registros de asistencia y disponibilidad acordados, no simplemente de la suma de las duraciones de los ciclos visibles. Establezca el tratamiento de los descansos, las reasignaciones, las reuniones y las observaciones faltantes antes de comparar los resultados. El cálculo solo es significativo cuando ambos datos describen el mismo periodo y alcance de trabajo.
Es el tiempo que un operario formado debería tardar en completar una operación a un ritmo normal, incluyendo los márgenes para descansos y retrasos. Proviene de un estudio de tiempos o de un sistema de tiempos predeterminados y se utiliza ampliamente en el ensamblaje de prendas de vestir y electrónica. Los ciclos medidos muestran si el valor sigue reflejando cómo se realiza realmente la operación, lo cual es importante cuando los productos y los métodos cambian con frecuencia.
Esta versión utiliza un denominador que excluye el tiempo perdido acordado del denominador basado en la asistencia, en lugar de cambiar la definición silenciosamente. Los ejemplos pueden incluir una espera de material aprobada, una avería o una reunión, dependiendo del método de la planta. Establezca esas categorías y su fuente de registro antes del cálculo. El vídeo de la estación puede ayudar a revisar un retraso visible, pero no puede identificar toda la asistencia ni todas las causas fuera de cámara. Informe claramente de las versiones de asistencia y de las versiones estándar para que un cambio de denominador no se confunda con una mejora.
Para los informes de eficiencia laboral, una variación de eficiencia compara las horas estándar permitidas para la producción real con las horas reales, valoradas a la tarifa laboral estándar. El departamento financiero debe definir la producción, las horas, las tarifas y el convenio de signos utilizado. Las observaciones de la cámara pueden ayudar a investigar las diferencias visibles de ciclo y método dentro de ese periodo. No sustituyen a los registros de nómina, asistencia o contabilidad. Concilie los alcances antes de utilizar los resultados de la estación para explicar una variación mensual, y trate las causas no vistas o los cambios concurrentes como no resueltos hasta que el equipo los verifique.
El objetivo es medir el proceso, no clasificar a las personas. Las brechas entre lo real y lo estándar pueden deberse a esperas, falta de piezas, reprocesamiento o un método que difiere del estándar, todo lo cual es solucionado por el equipo de línea. Los resultados se comunican por estación, producto y causa, y las plantas suelen acordar con los operarios cómo se utilizarán y cómo no los datos antes de la puesta en marcha. Muchas plantas comparten los resultados a nivel de estación en la planta para que los equipos puedan ver sus propias mejoras.
Los estándares de ingeniería se construyen a partir de tiempos medidos o predeterminados para cada elemento de trabajo. El vídeo muestra si los ciclos reales coinciden con ellos una vez que la línea se ha estabilizado, y señala los estándares que siempre se incumplen o siempre se superan. Los ingenieros pueden entonces revisar los elementos implicados en lugar de ajustar todo el estándar por intuición, lo que mantiene la credibilidad de los estándares ante las personas que trabajan con ellos.
Esa medida combina definiciones de disponibilidad, rendimiento y calidad. Las observaciones de los ciclos obtenidas mediante cámaras pueden respaldar parte del análisis de rendimiento, mientras que la disponibilidad requiere registros de asistencia y pérdidas acordados, y la calidad requiere información confirmada de aceptación o reprocesamiento. Estos datos no se obtienen automáticamente de un único flujo de vídeo. Establezca las definiciones y conexiones con los equipos de operaciones y calidad, y confirme que se utiliza el mismo periodo y alcance de producto antes de combinar los factores en una única medida.
Envíe los minutos estándar de los productos fabricados en la línea, un turno completo de vídeo de la estación y sus informes de eficiencia actuales. Indique cualquier cambio reciente en el método o el producto. Con ello, podremos alinear los estándares, definir los límites de los ciclos y mostrar los resultados medidos junto a las cifras que utiliza actualmente, para que la diferencia quede clara antes de tomar cualquier decisión.
Comparta sus estándares, un turno de vídeo y su informe de eficiencia actual. Planificaremos la medición de la eficiencia del operario para esa línea y le explicaremos los tiempos y costes. Por lo general, una línea se mide en un plazo de 4 semanas desde el inicio.
