NAGARE ayuda a reducir el error humano en la fabricación al mostrar qué errores se repiten, en qué pasos y bajo qué condiciones. El vídeo de la estación de trabajo convierte incidentes aislados en patrones de error claros, de modo que la formación se centra en la causa real, ya sea una falta de destreza, un método poco claro o un puesto de trabajo mal diseñado.
Cuando se produce un error, la respuesta habitual es volver a formar al operario y añadir una firma al procedimiento operativo estándar (SOP). Semanas después, el mismo error vuelve a ocurrir, a menudo con otra persona.
Nuestro software de monitorización de procesos mediante IA, NAGARE™, hace que la reducción del error humano en la fabricación sea medible al registrar cada desviación en la estación junto con su contexto. Los patrones detectados en los pasos, turnos y productos muestran dónde resultarán rentables el entrenamiento, los cambios de método o las mejoras en el puesto de trabajo. La cifra de retrabajo a nivel de producto de NAGARE no determina cuánto cambiará su tasa de error una acción de entrenamiento específica.
NAGARE registra las desviaciones en la estación, las agrupa en patrones y ayuda al equipo a decidir si cada patrón requiere formación, un cambio de método o una mejora en el puesto de trabajo.
Los pasos omitidos, las piezas incorrectas y el trabajo fuera de secuencia se registran junto con su clip, estación y momento.
Los errores similares se agrupan por personas, turnos y productos, de modo que los patrones más importantes quedan al descubierto.
A cada patrón se le asigna una respuesta, desde formación específica hasta un cambio de diseño, y se realiza un seguimiento de su tendencia.
Envíanos tus informes de errores recientes y un vídeo de una estación. Te mostraremos qué patrones revelan los datos.
Contacta con nosotrosTodos los enfoques tienen como objetivo evitar que los errores se repitan. Se diferencian en cuánto abarcan y si la respuesta es acorde a la causa.
Maruti Suzuki utilizó los datos de evaluación de NAGARE sobre la adherencia a los POE, los tiempos de ciclo y la seguridad para dirigir la formación hacia el origen de los errores, logrando una reducción documentada en el reproceso de producción.
Estos son los resultados publicados por Maruti Suzuki sobre formación y adherencia a los POE, extraídos del estudio de caso conjunto de P&G y Maruti Suzuki, y no una medición aislada de este flujo de trabajo de coaching.
Porque la etiqueta oculta la causa. Las investigaciones suelen detenerse en el operario, mientras que la verdadera causa raíz reside en una instrucción poco clara, una pieza de difícil acceso o una herramienta que facilita la acción incorrecta. La re-formación por sí sola no puede solucionar esto, por lo que el error vuelve a ocurrir con la siguiente persona. Observar los patrones entre personas y turnos permite identificar cuándo es el sistema, y no el individuo, lo que debe cambiar.
Los errores basados en habilidades, en reglas y en conocimientos son categorías útiles de factores humanos, pero un clip no revela el razonamiento de una persona. El vídeo puede mostrar acciones observables, tiempos y contexto. Es necesario un debate con el operario y una revisión del proceso antes de decidir si la causa fue un descuido, una regla mal entendida o falta de conocimientos. Utilice la clasificación para seleccionar una respuesta, no para inferir intenciones o asignar culpas automáticamente. Es posible que el diseño, las instrucciones, las herramientas y la formación requieran atención.
Cada desviación se registra con su paso, estación, producto, turno y clip. Agrupar estos registros muestra qué errores son frecuentes, cuáles se agrupan en determinados momentos y cuáles siguen a productos o grupos de operarios concretos. El resultado es una lista corta de patrones clasificados por impacto, en lugar de una larga lista de incidentes separados que nadie tiene tiempo de leer. Los equipos suelen descubrir que un puñado de patrones explica la mayoría de sus escapes.
El entrenamiento dirigido se centra en los pasos y situaciones específicos en los que un grupo de operarios comete errores, utilizando clips de su propia línea. En lugar de un repaso general, un jefe de equipo dedica diez minutos al paso que causa la mayoría de los errores de ese grupo. El progreso se comprueba con los mismos datos, para que todos puedan ver si el entrenamiento ha funcionado y pasar al siguiente patrón.
Un análisis clásico compara las competencias requeridas con las actuales, a menudo mediante encuestas y la opinión de los supervisores. Los datos de errores añaden pruebas directas de dónde falla el rendimiento en el trabajo real. Complementa el proceso formal al mostrar qué lagunas causan realmente los escapes, de modo que los presupuestos de formación se destinen a las competencias más importantes en lugar de a las más fáciles de programar.
Deming destacó el papel del sistema en los problemas de rendimiento. Aplique esto como una razón para investigar métodos, herramientas y condiciones antes de asignar culpas, no como prueba de la causa de un error concreto. Una cultura de culpabilización puede desalentar un debate útil. Acuerde con la plantilla cómo se utilizarán los clips y los registros, invite a los operarios a aportar contexto y plantee el entrenamiento como un apoyo. Evalúe si ese enfoque mejora la notificación a nivel local en lugar de prometer un cambio de comportamiento universal.
Realice un seguimiento de la recurrencia en el registro de errores después de cada acción correctiva, utilizando productos comparables, exposición a la producción y reglas de observación. Una tasa más baja es una prueba coherente de mejora, pero por sí sola no demuestra que la acción fuera la causa. Compruebe otros cambios, lagunas en los informes y si el mismo error se trasladó a otra estación o turno. Compare un periodo suficiente y conserve los clips revisados para que el equipo pueda decidir si se ha abordado la causa o si es necesaria una investigación adicional.
Envíe sus informes de escapes y retrabajos de los últimos meses, el plan de formación actual y un vídeo de una estación donde se repitan los errores. Indique qué errores considera que son recurrentes y cuáles son puntuales. Con esto, podremos diseñar el registro de desviaciones, mostrar patrones tempranos y planificar las primeras acciones de entrenamiento con sus jefes de equipo.
Comparta sus informes de escapes, su plan de formación actual y un vídeo de la estación. Planificaremos el entrenamiento sobre patrones de error para esa área y le explicaremos los plazos y costes. Los informes de patrones para una primera área suelen comenzar en un plazo de 4 semanas.
