KOMPASS lleva la inspección de remaches a cada conjunto que sale de la estación de unión. La visión por IA cuenta los remaches, confirma que cada uno está en su lugar y comprueba el asiento, la inclinación y la protuberancia de la cabeza, de modo que los remaches faltantes o mal colocados se detectan antes de la siguiente operación.
Las uniones remachadas están diseñadas en torno a un número determinado de remaches en posiciones fijas. Sin una inspección de remaches en cada pieza, es fácil pasar por alto un remache omitido, inclinado o que sobresale entre docenas de cabezas idénticas.
Nuestro sistema de inspección de productos por IA, KOMPASS™, realiza la inspección de remaches mediante cámaras y, cuando la altura es relevante, sensores 3D, utilizando modelos de IA entrenados con sus conjuntos para verificar la presencia, posición y ajuste. El resultado de cada conjunto se almacena junto con su imagen para garantizar la trazabilidad.
La inspección de remaches combina el conteo, la posición y el ajuste. KOMPASS los integra mediante modelos entrenados con sus propios conjuntos y una conexión directa con la estación de unión.
Las cámaras capturan cada conjunto tras el remachado. Cuando la altura de la cabeza es importante, un sensor 3D añade un perfil de cada una.
El modelo cuenta los remaches según el diseño, comprueba cada posición y clasifica el asentamiento de la cabeza, la inclinación y los daños.
Los ensamblajes defectuosos se retienen, las tendencias señalan a la herramienta de remachado y cada resultado se almacena con su imagen.
Envíenos ensamblajes remachados con remaches correctos y defectuosos, sus diseños y criterios de aceptación. Evaluaremos la visión y la detección que requiere su inspección de remaches.
Contacte con nosotrosLas comprobaciones visuales, el muestreo destructivo y la inspección de remaches en línea tienen cada uno su función. La diferencia radica en si se comprueba cada remache de cada pieza.
La inspección de remaches con KOMPASS confirma que cada remache está presente, se encuentra en su orificio designado y se ha colocado correctamente. Esto abarca el recuento de remaches según el diseño, la posición, el asentamiento de la cabeza, la inclinación, la protuberancia y los daños visibles, como cabezas agrietadas. Cada remache se comprueba individualmente, por lo que el resultado muestra exactamente cuál falló y por qué, en lugar de un simple aprobado o suspendido para la pieza. Los resultados se almacenan con imágenes, lo que proporciona a los equipos de calidad un registro de cada ensamblaje.
Los remaches sólidos, los remaches ciegos, los remaches autoperforantes, las tuercas remachables y los sujetadores de remachado son aplicaciones comunes. Cada uno tiene un aspecto diferente desde el lado inspeccionado: los tipos autoperforantes dejan una cabeza lisa en la parte superior y un botón debajo, mientras que los tipos ciegos muestran un mandril colocado. El entrenamiento cubre los tipos y materiales que usted utiliza, y cada lado se inspecciona donde su estándar lo requiere. Los tipos de sujetadores mixtos en una misma pieza se comprueban juntos cuando comparten la misma vista.
La protuberancia y la inclinación de la cabeza se miden con sensores 3D, como un perfil láser o luz estructurada proyectada sobre la cabeza. El sensor captura cuánto sobresale la cabeza de la superficie y en qué ángulo. Una imagen de cámara plana por sí sola no puede medir la altura de forma fiable, por lo que se añade detección 3D cuando los límites de asentamiento son importantes. Cuando solo importa la presencia, una cámara estándar es suficiente y no se necesita un sensor 3D.
Sí. Los remaches avellanados deben quedar enrasados o dentro de un pequeño margen de la superficie, especialmente en paneles aerodinámicos o visibles. El asentamiento enrasado se mide a partir del perfil 3D de la cabeza en relación con el panel circundante. Las cabezas que sobresalen o quedan por debajo de la superficie se marcan con el valor medido para su revisión. Los límites de enrasado provienen de su plano y se aplican según la posición del remache.
La mayoría de los defectos de remachado se deben a la herramienta o a la alimentación. Los fallos de alimentación, los cargadores vacíos y las posiciones omitidas provocan la falta de remaches, mientras que las matrices desgastadas, una fuerza de colocación incorrecta o un mal apilamiento de las chapas provocan cabezas inclinadas y un mal asentamiento. Los cambios de material y los recubrimientos también pueden afectar a la colocación. Las tendencias por herramienta y estación muestran a qué causa se enfrenta, lo que ayuda al mantenimiento a actuar antes de que el fallo se extienda. Actuar sobre la tendencia evita que una matriz desgastada afecte a todo un turno de piezas.
No. El corte transversal muestra la geometría interna de la unión, como el enclavamiento y el espesor de material restante bajo el remache, mientras que las corrientes de Foucault detectan grietas alrededor de los orificios de los sujetadores; ninguna de estas cosas puede ser vista por una cámara. La inspección de remaches en línea complementa ambos métodos al comprobar cada remache en cada pieza para verificar su presencia, posición y colocación visible, mientras que los otros métodos siguen confirmando la calidad interna mediante muestras. Juntos ofrecen una cobertura total y una calidad interna garantizada.
Lo ideal suele ser hacerlo en la estación de unión o justo después, para que un remache faltante o mal colocado pueda corregirse antes de que la siguiente operación lo cubra. Cuando los remaches son colocados por un robot, la inspección también puede confirmar que el robot completó cada posición de su programa. Es posible que la parte inferior requiera su propia vista para los botones de los remaches autoperforantes. Colocar el control cerca de la herramienta también facilita el seguimiento de la causa.
Envíe ensamblajes remachados con remaches correctos y defectuosos, diseños que muestren cada posición de remache, sus criterios de aceptación y las variantes que utiliza. Añada el tiempo de ciclo y el destino de las piezas retenidas. Con esta información, podremos recomendarle cámaras, sensores 3D e integración para la detección de remaches faltantes y la comprobación de su colocación en su línea. Los ejemplos de defectos causados por matrices desgastadas son especialmente útiles para el entrenamiento.
Comparta los ensamblajes remachados, los diseños, los criterios de aceptación y el tiempo de ciclo. Planificaremos la inspección de remaches en su estación de unión y definiremos los plazos y los costes. Las implementaciones de KOMPASS suelen llevar de 6 a 8 semanas.
