KOMPASS comprueba la desalineación de la soldadura en cada pieza: los bordes de la unión que no están alineados antes de soldar y las soldaduras que quedan fuera de la unión después. La visión artificial mide el ajuste y la posición de la soldadura respecto a la pieza y a su plano, y marca la pieza mientras la causa es fácil de rastrear.
La desalineación de la soldadura comienza con el ajuste: placas, tubos o soportes que quedan desplazados antes de que se inicie el arco. Si a esto se añade una soldadura que queda a unos milímetros de la unión, es posible que un lado nunca llegue a fundirse, aunque el cordón parezca uniforme.
Nuestro sistema de inspección de productos por IA, KOMPASS™, detecta la desalineación de las soldaduras con modelos de visión entrenados con sus piezas, midiendo la alineación de los bordes antes de soldar y la posición de la soldadura después. Los resultados llegan a los controles de línea con una imagen de cada pieza.
Las comprobaciones de desalineación de soldadura requieren una visión estable y referencias claras de la pieza. KOMPASS combina ambos aspectos con modelos entrenados para tus soldaduras y una conexión directa con la línea y la celda.
Las cámaras capturan cada pieza antes de soldar, después de soldar o en ambos casos, con una iluminación elegida para mostrar los bordes y las soldaduras con claridad.
El modelo detecta bordes, soldaduras y referencias, y luego mide cada desviación respecto al diseño de esa variante.
Las piezas fuera de límite se retienen, las tendencias de desviación señalan al utillaje o al robot, y cada resultado queda registrado.
Envíanos planos, piezas con uniones correctas y desalineadas, y tus límites. Evaluaremos cómo encajan las comprobaciones de desalineación de soldadura en tu proceso.
Contacta con nosotrosLas inspecciones visuales, el muestreo y la inspección por IA en línea tienen su función. La diferencia radica en si la desalineación de la soldadura se mide en cada pieza.
La desalineación de la soldadura es cualquier desviación entre el lugar donde debería estar la unión o la soldadura y donde se encuentra realmente. Abarca la desalineación de la unión, donde los bordes a unir quedan desplazados antes de soldar (a menudo llamado "high-low" en chapas y tuberías), y un cordón que queda fuera de la línea de unión. También se notifican las soldaduras faltantes o adicionales, ya que se detectan en la misma comprobación de diseño. Cada fallo se muestra en la imagen de la pieza, por lo que el equipo ve exactamente qué unión o soldadura se ha desplazado.
Un cordón bien formado que no esté centrado en la unión puede fusionar solo un lado. Esa falta de fusión en la pared lateral es difícil de detectar desde la superficie y puede debilitar la unión considerablemente. Comprobar la ubicación de la soldadura permite detectar las condiciones que causan este problema, lo cual es más económico que descubrir la debilidad mediante ensayos destructivos o en el campo. Además, proporciona al equipo de soldadura pruebas para ajustar los utillajes antes de que la resistencia se vea afectada.
La estación localiza cada soldadura y los elementos cercanos de la pieza, como bordes, orificios o la línea de unión, y mide la distancia entre ellos. El desplazamiento de la soldadura se compara con el límite establecido para esa soldadura en esa variante. Al medir desde la propia pieza, en lugar de desde un punto fijo en la imagen, se evita que el movimiento normal de la pieza provoque rechazos falsos. Este mismo método funciona en soportes, bastidores, tubos y conjuntos soldados.
El desgaste de los utillajes y los localizadores sueltos, la desalineación de la antorcha tras una colisión o un cambio de boquilla, una trayectoria del robot que se ha desviado y un mal ajuste de la unión son las causas habituales. Cada una deja un patrón en los datos: un problema de utillaje afecta a una estación, mientras que un golpe en la antorcha desplaza todas las soldaduras de un robot. Las tendencias hacen que ese patrón sea visible rápidamente. Conocer el patrón permite al mantenimiento ir directamente al utillaje o robot correcto.
Sí. Cada una de sus variantes de pieza tiene su propio esquema de soldadura, que enumera cada soldadura, su zona y sus límites. El mapa correcto se selecciona mediante receta, código de barras o una señal de la celda, por lo que los cambios de referencia no requieren configuración manual. Una pieza soldada con el esquema de otra variante falla inmediatamente. Los esquemas se actualizan en un solo lugar cuando un cambio de ingeniería desplaza una soldadura.
La desalineación de bordes entre placas o tubos antes o después de la soldadura puede medirse cuando ambos bordes son visibles. Cuando la altura es importante, como en un escalón entre dos placas, se añade detección 3D. Comprobar la unión antes de soldar permite detectar un mal ajuste a tiempo, mientras que comprobarlo después de soldar confirma que la soldadura siguió la unión. Detectar problemas de ajuste antes de soldar también ahorra hilo, gas y tiempo de ciclo.
No. El seguimiento de juntas guía la antorcha durante la soldadura siguiendo la unión en tiempo real. La inspección de posición comprueba el resultado posteriormente en cada pieza. Funcionan bien juntos: los datos de inspección muestran cuándo el seguimiento de juntas o la programación necesitan atención, y detectan errores en celdas que no tienen ningún tipo de seguimiento. Muchas plantas utilizan ambos, con resultados de inspección que sirven de guía para saber cuándo recalibrar el seguimiento.
Envíe planos que muestren cada soldadura y sus límites de posición, piezas soldadas con soldaduras correctas y mal posicionadas, las variantes que utiliza y la disposición de la celda. Añada el tiempo de ciclo y dónde debe ir una pieza sujeta. Con esto, podemos recomendar cámaras, referencias e integración para controles de ajuste y posición en su línea. Las piezas de ambos extremos de un intervalo de servicio de utillaje muestran cuánto debe compensar la estación la deriva.
Comparta planos, esquemas de soldadura, variantes y tiempos de ciclo. Planificaremos controles de desalineación de soldadura para el ajuste y la posición de la soldadura, con un cronograma y un coste claros. Un proyecto KOMPASS como este suele durar de 6 a 8 semanas.
