KOMPASS lleva la inspección de cordones de soldadura a cada cordón a medida que las piezas salen de la estación de soldadura. Los modelos de IA, entrenados con sus propias soldaduras, detectan porosidad superficial, socavaciones, proyecciones, grietas y cordones irregulares, marcando la pieza antes de que pase a las fases de ensamblaje, recubrimiento o expedición.
Los soldadores y los robots producen cordones que, a simple vista, parecen similares. Es fácil pasar por alto pequeños defectos superficiales, un cordón corto o una grieta al final de una costura, especialmente al cambiar de turno o de variante de pieza.
Nuestro sistema de inspección de productos por IA, KOMPASS™, realiza la inspección de cordones de soldadura mediante cámaras, sensores 3D y modelos de IA entrenados con sus propias soldaduras, verificando la superficie visible del cordón y su geometría en cada pieza. Los resultados llegan a los controles de línea junto con imágenes de cada cordón.
La inspección de cordones de soldadura depende tanto de la visión como del modelo, ya que las superficies soldadas son brillantes, texturizadas y curvas. KOMPASS combina iluminación y detección 3D adaptadas a sus soldaduras, modelos entrenados y una conexión directa con la línea de producción.
Las cámaras y, cuando la geometría es importante, un sensor de perfil 3D capturan cada costura después de la soldadura, con una iluminación elegida para controlar el deslumbramiento.
El modelo comprueba la continuidad de la costura, la forma del cordón y el estado de la superficie, y luego clasifica la porosidad, las socavaduras, las proyecciones y las separaciones.
Las piezas defectuosas se retienen para su reparación o desecho, las tendencias de defectos señalan la estación y se almacena la imagen de cada costura.
Envíenos piezas soldadas con defectos típicos, sus criterios de aceptación y las costuras más importantes. Evaluaremos la imagen que requieren sus soldaduras.
Contacte con nosotrosLas inspecciones visuales, los END y la inspección de costuras de soldadura en línea responden a preguntas diferentes. La diferencia radica en la cobertura y en la rapidez con la que un fallo superficial llega a la línea.
Los ganchos de elevación soldados a los componentes del escape se comprobaban mediante el criterio del operario, con variaciones en las posiciones de los ganchos y el aspecto de la soldadura. Ahora, una estación KOMPASS de dos cámaras se encarga de la evaluación.
Resultados publicados para la aplicación de inspección de costuras de soldadura en ganchos de elevación.
La inspección de costuras de soldadura con KOMPASS comprueba lo que es visible en la soldadura: porosidad superficial, socavado, proyecciones, grietas, cráteres finales, huecos y cordones irregulares o cortos. También confirma la continuidad de la costura de principio a fin, por lo que una soldadura que se detuvo antes de tiempo o en la que se omitió una sección se considera defectuosa. Cada defecto se clasifica por separado, lo que permite aplicar límites diferentes a una marca estética y a un hueco estructural. El resultado de cada costura se almacena junto con su imagen, por lo que las reparaciones y auditorías se basan en pruebas.
Sí, cuando se añade un sensor 3D. Un sensor de perfil láser captura la sección transversal de la soldadura, lo que permite medir el ancho, la altura y la forma del cordón a lo largo de la costura. Un perfil de cordón de soldadura demasiado estrecho, demasiado alto o irregular suele indicar una velocidad de avance o una alimentación de hilo incorrectas. La clasificación de la superficie y la medición del perfil pueden realizarse conjuntamente en la misma estación. Los datos del perfil también se analizan para detectar tendencias, de modo que un proceso que se desvía se detecta antes de que los cordones queden fuera de los límites.
Las aplicaciones habituales incluyen soldaduras MIG y TIG, soldaduras láser, uniones soldadas y soldaduras por arco robóticas. Cada proceso tiene un aspecto diferente: los cordones TIG son lisos y brillantes, mientras que los MIG tienen más textura. La formación incluye los procesos y materiales que usted utiliza, y la iluminación se ajusta para cada uno, de modo que el modelo aprenda qué aspecto tiene una buena soldadura en su planta. Se pueden ejecutar diferentes modelos en distintas estaciones, por lo que cada una se evalúa según el estándar adecuado.
Las soldaduras son reflectantes y curvas, lo que crea brillos que pueden parecer defectos. La iluminación difusa, la polarización y los múltiples ángulos de visión reducen el deslumbramiento, y el entrenamiento incluye soldaduras buenas con brillos normales para que el modelo aprenda a ignorarlos. Cuando un cordón rodea una pieza, varias cámaras o una vista en movimiento capturan toda su longitud. La iluminación se fija una vez establecida, de modo que cada pieza se ve en las mismas condiciones.
Sí. Este fallo suele aparecer como una ranura a lo largo del pie de la soldadura, donde el cordón se une al metal base. Es más fácil de ver en un perfil 3D que en una imagen plana, por lo que se recomienda la detección de perfiles cuando las ranuras en los bordes sean una preocupación. Las perforaciones y la penetración excesiva visibles desde el lado inspeccionado se clasifican de la misma manera. Las imágenes de cada fallo muestran al equipo de reparación exactamente qué parte del cordón necesita trabajo.
La estación señala la respuesta configurada, como una retención, una línea de reparación o un rechazo. Cada resultado registra qué cordón falló y el tipo de defecto, para que los equipos de reparación sepan exactamente dónde trabajar. Las tendencias por estación y robot muestran si un fallo es aleatorio o está relacionado con una antorcha, un lote de hilo o un dispositivo específico, lo que reduce el tiempo necesario para solucionar la causa. Esto convierte cada rechazo en información sobre la que el equipo de soldadura puede actuar.
La validación utiliza un conjunto etiquetado de soldaduras buenas y defectuosas de su producción, incluidos los casos límite acordados con su equipo de calidad. Los defectos no detectados y los falsos rechazos se miden por separado según el tipo de defecto y la variante de la pieza. Las decisiones automáticas solo se activan cuando los resultados cumplen los objetivos establecidos, con una fase de revisión durante las primeras semanas. Los resultados se revisan por tipo de defecto, de modo que una categoría débil recibe más entrenamiento antes de la puesta en marcha.
Envíe piezas soldadas con defectos típicos, sus criterios de aceptación y los planos que muestren los cordones relevantes. Añada los procesos de soldadura, las variantes de piezas, el tiempo de ciclo y el destino de una pieza defectuosa. Con esta información, podremos recomendarle cámaras, iluminación y cualquier sensor 3D para la inspección del cordón de soldadura y el control de los cordones en su línea. Las piezas procedentes de diferentes robots o soldadores muestran la variación normal que el modelo debe aceptar.
Comparta las piezas soldadas, los criterios de aceptación, los procesos y el tiempo de ciclo. Planificaremos la inspección del cordón de soldadura en la estación adecuada y estableceremos los plazos y costes. Una implementación de KOMPASS suele llevar de 6 a 8 semanas.
