KOMPASS brengt lasnaadinspectie naar elke lasrups zodra onderdelen het lasstation verlaten. AI-modellen die getraind zijn op uw lassen detecteren porositeit aan het oppervlak, inkarteling, spatten, openingen en onregelmatige lasrupsen, en markeren het onderdeel voordat het doorgaat naar assemblage, coating of verzending.
Lassen van lassers en robots zien er op het eerste gezicht vergelijkbaar uit. Kleine oppervlaktedefecten, een te korte lasrups of een opening aan het einde van een naad zijn gemakkelijk over het hoofd te zien, zeker bij wisselende diensten en verschillende productvarianten.
Ons AI-productinspectiesysteem, KOMPASS™, voert lasnaadinspecties uit met camera's, 3D-sensoren en AI-modellen die getraind zijn op uw lassen. Hierbij wordt het zichtbare oppervlak en de geometrie van de lasrups op elk onderdeel gecontroleerd. De resultaten worden samen met afbeeldingen van elke naad naar de lijnbesturing gestuurd.
Bij lasnaadinspectie is het beeld net zo belangrijk als het model, omdat lasoppervlakken glanzend, gestructureerd en gebogen zijn. KOMPASS combineert verlichting en 3D-sensoren die zijn afgestemd op uw lassen, getrainde modellen en een directe koppeling met de productielijn.
Camera's en, waar geometrie van belang is, een 3D-profielsensor leggen elke naad na het lassen vast, met verlichting die is gekozen om schittering te beheersen.
Het model controleert de naadcontinuïteit, de vorm van de lasrups en de conditie van het oppervlak, en classificeert vervolgens porositeit, inkarteling, spatten en openingen.
Afgekeurde onderdelen worden vastgehouden voor reparatie of schroot, defecttrends wijzen naar het station en elke naadafbeelding wordt opgeslagen.
Stuur ons gelaste onderdelen met typische defecten, uw acceptatiecriteria en de naden die het belangrijkst zijn. Wij beoordelen de beeldvorming die uw lassen nodig hebben.
Neem contact opVisuele controles, NDO en inline lasnaadinspectie beantwoorden verschillende vragen. Het verschil zit in de dekking en hoe snel een oppervlaktedefect de lijn bereikt.
Hijshaken die aan uitlaatcomponenten waren gelast, werden voorheen beoordeeld op basis van het oordeel van de operator, waarbij varianten, haakposities en het uiterlijk van de las voortdurend veranderden. Een KOMPASS-station met twee camera's neemt nu deze beslissing.
Gepubliceerde resultaten voor de inspectietoepassing van hijshaaklasnaden.
Lasnaadinspectie met KOMPASS controleert wat er zichtbaar is op de las: porositeit aan het oppervlak, inkarteling, spatten, scheuren, eindkraters, gaten en onregelmatige of korte lasrupsen. Het bevestigt ook de continuïteit van de naad van begin tot eind, waardoor een las die voortijdig is gestopt of een sectie heeft overgeslagen, wordt afgekeurd. Elk defect wordt afzonderlijk geclassificeerd, waardoor u verschillende limieten kunt toepassen op een cosmetische markering en een structureel gat. Het resultaat voor elke naad wordt opgeslagen met de bijbehorende afbeelding, zodat reparaties en audits gebaseerd zijn op bewijsmateriaal.
Ja, wanneer er een 3D-sensor wordt toegevoegd. Een laserprofielsensor legt de dwarsdoorsnede van de las vast, zodat de breedte, hoogte en vorm van de lasrups langs de naad kunnen worden gemeten. Een lasrupsprofiel dat te smal, te hoog of ongelijkmatig is, wijst vaak op een verkeerde rijsnelheid of draadaanvoer. Oppervlakteclassificatie en profielmeting kunnen tegelijkertijd op hetzelfde station worden uitgevoerd. Profielgegevens worden ook in trends bijgehouden, zodat een afwijkend proces zichtbaar wordt voordat de lasrupsen buiten de tolerantiegrenzen vallen.
MIG- en TIG-lassen, laserlassen, hardsolderen en robotbooglassen zijn veelvoorkomende toepassingen. Elk proces ziet er anders uit: TIG-rupsen zijn glad en helder, terwijl MIG-rupsen meer textuur hebben. De training omvat de processen en materialen die u gebruikt, en de verlichting wordt voor elk proces aangepast, zodat het model leert hoe een goede las er in uw fabriek uitziet. Verschillende stations kunnen verschillende modellen draaien, zodat elk station aan de juiste norm wordt getoetst.
Lassen zijn reflecterend en gebogen, wat reflecties creëert die op defecten kunnen lijken. Diffuus licht, polarisatie en meerdere kijkhoeken verminderen schittering, en de training omvat goede lassen met normale reflecties, zodat het model leert deze te negeren. Waar een naad om een onderdeel heen loopt, leggen meerdere camera's of een bewegend beeld de volledige lengte vast. De verlichting wordt vastgezet zodra deze is ingesteld, zodat elk onderdeel onder dezelfde omstandigheden wordt bekeken.
Ja. Dit defect verschijnt meestal als een groef langs de lasteen, waar de lasrups het basismateriaal raakt. Dit is in een 3D-profiel makkelijker te zien dan in een platte afbeelding, dus profielmeting wordt aanbevolen waar randgroeven een punt van zorg zijn. Doorbranding en overmatige penetratie die zichtbaar zijn vanaf de geïnspecteerde zijde worden op dezelfde manier geclassificeerd. Afbeeldingen van elke fout laten het reparatieteam precies zien welk deel van de naad bewerking nodig heeft.
Het station geeft het geconfigureerde signaal door, zoals een stop, een reparatielijn of een afkeuring. Elk resultaat legt vast welke naad faalde en wat het defecttype is, zodat reparatieteams precies weten waar ze moeten werken. Trends per station en robot laten zien of een fout willekeurig is of gekoppeld aan één toorts, draadbatch of opspanning, wat de tijd om de oorzaak te verhelpen verkort. Dat verandert elke afkeuring in informatie waar het lasteam actie op kan ondernemen.
Validatie maakt gebruik van een gelabelde set goede en defecte lassen uit uw productie, inclusief twijfelgevallen die zijn afgestemd met uw kwaliteitsteam. Gemiste defecten en onterechte afkeuringen worden afzonderlijk gemeten per defecttype en onderdeelvariant. Automatische beslissingen worden pas ingeschakeld wanneer de resultaten voldoen aan de door u gestelde doelen, met een beoordelingsfase tijdens de eerste weken. Resultaten worden per defecttype beoordeeld, zodat een zwakke categorie extra training krijgt vóór de livegang.
Stuur gelaste onderdelen met typische defecten, uw acceptatiecriteria en tekeningen waarop de relevante naden staan aangegeven. Voeg de lasprocessen, onderdeelvarianten, cyclustijd en de gewenste afvoerroute voor afgekeurde onderdelen toe. Op basis daarvan kunnen wij camera's, verlichting en eventuele 3D-sensoren aanbevelen voor de inspectie van de lasrups en naadcontroles op uw lijn. Onderdelen van verschillende robots of lassers laten zien hoeveel normale variatie het model moet accepteren.
Deel gelaste onderdelen, acceptatiecriteria, processen en cyclustijden. Wij plannen de inspectie van de lasnaad op het juiste station en bepalen de planning en kosten. Een KOMPASS-implementatie duurt doorgaans 6 tot 8 weken.
