ロット分離
梱包前のロット混入を防止

KOMPASSによるロット分離とは、ライン上のすべてのアイテムのロット識別情報を読み取り、梱包対象のバッチに属していることを確認する仕組みです。別のロットのアイテムはフラグが立てられるか、別のレーンへ振り分けられます。これにより、作業者の手順や書類管理だけに頼ることなく、ライン上でバッチが自動的に分離された状態を維持できます。各判定結果は画像とともに保存されるため、品質管理チームはすべての梱包に対して確実な証拠を得ることができます。

多くの場合、製品、ラベル、またはパッケージに印字されたロットコードを、貴社の印字に合わせて学習させたAI OCRで読み取ります。読み取り可能なコードがない場合は、カラータグ、ラベルのバリエーション、トレイのマーキングなどの視覚的マーカーを使用します。手法は、製品が混在するポイントで各バッチをどのようにマーキングしているかによって異なります。ロットが読み取れない製品は、推測するのではなく、確認用として振り分けられます。

バッチの混在は、通常、マージポイント、アキュムレーションテーブル、バッファなど、ある工程の終わりと次の工程の始まりが交わる場所で発生します。再加工品、返品、手作業による補充も一般的な原因です。これらのポイントの後にチェックを配置することで、梱包に到達する前に混入品を検知できます。梱包後の混入は修正が非常に困難になるため、適切な場所でのチェックが、小さなミスを大きな問題に発展させない鍵となります。

各製品のロットは、画像とタイムスタンプとともに自動記録されます。これにより、転記ミスが発生しやすい手書きログに頼ることなく、どのバッチがどの梱包に入ったかを証明でき、ロットのトレーサビリティが強化されます。リコールが必要な場合でも、正確な記録があれば対象ロットのみに範囲を絞り込めます。また、証拠がロットごとに整理されているため、監査時の時間短縮にもつながります。

はい。バッチ切り替え時、ステーションは旧ロットの最後の製品と新ロットの最初の製品が通過した時刻を正確に記録します。これらのロット境界は自動的に保存されるため、生産記録から各バッチの開始と終了を確認できます。切り替え後に順序が乱れた製品は即座にフラグが立てられます。境界記録は生産システムと共有でき、完全なバッチドキュメントとして活用可能です。

設計上複数のバッチが同時に流れる場合、カメラによる分類後にダイバートレーンでロットごとに製品を分離できます。各製品はダイバーターまで追跡され、適切なレーンに振り分けられます。単一のバッチのみを流すべき場所では、異物混入があればリジェクトするか、ラインを停止させます。レーンの割り当てはログに記録されるため、後から各レーンの内容を確認できます。

ロットコードの検証とは、印字されたコードが本来あるべきものと一致しているかを確認することです。ロット分類は、コードやその他のマーカーを使用して製品がどのバッチに属するかを判断し、バッチを分離します。これら2つは連携して機能します。一方がコードの正当性を確認し、もう一方がそれを利用してバッチの同一性を保護します。梱包直前にコードを印字する現場では、両方のチェックを1つのステーションで行うのが一般的です。

製品へのロットマーキング方法、ライン上でバッチが混在する箇所、現在のバッチ切り替え管理方法の例をお送りください。あわせてラインスピードと、リジェクト（排出）またはダイバート（振り分け）レーンを設置可能な場所をご提示ください。これらに基づき、カメラの配置、ロット分離のための読み取りとルーティング、そしてライン上でのクリーンな監査証跡を推奨します。直近のバッチ切り替え前後の製品を提示いただくことで、ロットが混在するポイントを正確に特定できます。