リベット検査
打ち忘れや不適切な取り付けを早期に発見

KOMPASSによるリベット検査では、すべてのリベットが所定の位置に正しく打たれているかを確認します。これには、レイアウトに対するリベットの数、位置、頭部の座り、傾き、突出、および頭部のひび割れなどの目視可能な損傷のチェックが含まれます。各リベットを個別に検査するため、部品全体の合否判定ではなく、どのリベットがなぜ不合格になったのかを正確に特定できます。結果は画像とともに保存されるため、品質管理チームはすべての組み立て品について記録を保持できます。

ソリッドリベット、ブラインドリベット、セルフピアスリベット、リベットナット、クリンチファスナーなどが一般的な適用対象です。それぞれ検査側から見た外観は異なります。セルフピアスタイプは上面に滑らかな頭部と下面にボタンを残し、ブラインドタイプはセットされたマンドレルが見えます。学習プロセスでは、お客様が使用するタイプや材料をカバーし、規格で求められる各面を検査します。同一部品上で複数のファスナータイプが混在している場合、同じ視野内にあれば同時にチェック可能です。

頭部の突出や傾きは、レーザープロファイルや頭部に投影された構造化光などの3Dセンシングで測定されます。センサーは、頭部が表面からどれだけ突き出ているか、どのような角度であるかを捉えます。平面的なカメラ画像だけでは高さを確実に測定できないため、着座の許容値が重要な箇所には3Dセンシングを追加します。有無の確認のみが必要な場合は、標準的なカメラで十分であり、3Dセンサーは不要です。

はい、可能です。皿頭リベットは、特に空力特性や外観が重視されるパネルにおいて、表面と面一（フラッシュ）になるか、許容範囲内に収まる必要があります。面一の確認は、周囲のパネルに対する頭部の3Dプロファイルから測定されます。表面から浮き上がっている、または沈み込んでいる頭部は、測定値とともにフラグが立てられ、確認対象となります。面一の許容値は図面に基づき、リベット位置ごとに適用されます。

リベットの不具合のほとんどは、ツールまたは供給系に起因します。供給不良、マガジンの空、スキップされた位置はリベットの欠落を引き起こし、ダイの摩耗、打込み力の不適切さ、板の積層不良は、頭部の傾きや不完全な着座の原因となります。材料の変化やコーティングも打込みに影響を与える可能性があります。ツールやステーションごとの傾向を分析することで、どの原因に対処すべきかが明確になり、不具合が拡大する前にメンテナンスを行うことができます。この傾向に基づいた対応により、1つのダイの摩耗がシフト全体の部品に影響を及ぼすのを防ぎます。

いいえ、代替にはなりません。断面検査はインターロックやリベット下の残存板厚といった内部の接合形状を明らかにし、渦電流探傷試験はファスナー穴周辺の亀裂を検出します。これらはカメラでは確認できません。インラインリベット検査は、すべての部品のすべてのリベットについて、有無、位置、目視可能な打込み状態をチェックすることで、これらの手法を補完します。一方、断面検査や渦電流探傷はサンプルに対して内部品質を確認し続けます。これらを組み合わせることで、完全な網羅性と内部品質の保証が実現します。

通常、接合ステーションの直後、またはその場所で行うのが最適です。これにより、リベットの欠落や打込み不良を、次の工程で隠れてしまう前に修正できます。ロボットでリベットを打つ場合、検査によってロボットがプログラム通りの全位置で作業を完了したかを確認することも可能です。セルフピアスリベットのボタン側については、裏面からの確認が必要になる場合があります。検査をツールの近くに配置することで、原因の追跡も容易になります。

正常なリベットと不具合のあるリベットが打たれたアセンブリ、すべてのリベット位置を示すレイアウト、合否判定基準、および運用中のバリエーションをお送りください。サイクルタイムと、不具合品を排出する場所も併せてお知らせください。これらを基に、ライン上でのリベット欠落検知や打込み状態チェックに必要なカメラ、3Dセンシング、統合システムを推奨します。摩耗したダイによる不具合のサンプルは、学習用として特に有用です。